模具排气没做好，深腔件一半烧焦一半充不满

更新日期：0000-00-00 00:00:00

模具排气没做好，深腔件一半烧焦一半充不满

上个月接了一个汽车空调出风口的单子，ABS材料，深腔结构。首件试模的时候师傅打电话说不对——型腔末端那一块总是黑乎乎的烧焦，前面倒是充得满满的。我们跑到机台旁边看了半天，料温降了十度、射速放慢了两档，烧焦还是在同一个位置。后来拆模一看，分型面上那个位置根本没开排气槽。

做模具这行，排气问题说起来简单，真遇到了才知道有多磨人。今天就聊聊我们在实际生产中踩过的排气坑，以及怎么判断和处理。

烧焦不一定是料温高

很多人一看到产品表面有黑斑、烧焦，第一反应就是料温太高了。其实对于深腔件、长流程件，很多时候是型腔里的空气排不出去，被熔体快速压缩后高温燃烧造成的。

怎么判断是空气烧焦还是料温分解？看位置：如果烧焦出现在熔体流动的末端、死角位置，基本就是排气不良；如果整个产品表面都发黄、有银纹，那才是料温高了。我们之前做一个PA66的接线端子，末端总是烧焦，调了三天料温都没用，后来在分型面开了两道排气槽，一次就好了。

排气槽开多深合适

排气槽的深度是个关键参数，开浅了排不出去，开深了会飞边。不同材料要求不一样：

• PS、ABS这类流动性好的材料，排气槽深度一般0.02-0.03mm
• PP、PE这类材料，0.03-0.05mm
• PA6、PA66这类容易飞边的材料，要控制在0.015-0.025mm
• PC这类高粘度材料，可以稍微深一点，0.03-0.05mm

河南永丰模具在做深腔件模具的时候，通常会先按材料特性开标准深度，试模后根据实际情况再修。排气槽一般开在熔体流动的末端、分型面的交汇处，或者靠顶针、镶件的间隙来辅助排气。

除了排气槽还有别的办法

不是所有位置都能在分型面上开排气槽，比如产品外观面不允许有排气痕的时候。这时候就得想别的办法：

顶针间隙排气。 把局部顶针的配合间隙放大，或者在顶针端面磨一个小平面，让空气从顶针间隙排出去。这个方法适合外观要求高的产品，我们做家电外壳的时候经常用。

镶件排气。 在容易困气的位置做镶件，利用镶件的配合面排气。镶件配合面一般磨出0.01-0.02mm的排气间隙，效果比分型面还好。

排气塞。 对于特别深的筋位、死角，可以用多孔金属烧结的排气塞，直接埋在型腔里。这个成本高一点，但效果好。

记得有次做一个PP的汽车杯托，底部有三个深筋位，总是充不满。一开始以为是射压不够，加了50bar还是不行。后来在三个筋位底部各加了一个排气塞，一打就满了。

排气不良还有哪些表现

除了烧焦和充不满，排气不好还会导致一些容易被忽略的问题：

• 产品表面有气泡、银丝，位置固定在某个区域
• 熔接痕特别明显，强度差
• 脱模困难，产品粘模
• 注塑机射压波动大，不稳定

遇到这些问题的时候，别光顾着调工艺，拆下来看看是不是排气的问题。河南永丰模具的师傅常说，三分调机七分模具，很多工艺问题根子在模具结构上。

开模前就要想好排气

排气这个东西，最好在模具设计阶段就考虑进去，不要等试模出了问题再补救。设计的时候做模流分析，看看熔体填充的末端在哪里，困气点在哪里，提前把排气槽位置留出来。

我们现在做新模具的时候，设计部门都会出一份排气方案图，标注每个排气槽的位置、深度、宽度，钳工配模的时候按图施工。这样试模一次合格率高很多，不用来回修模耽误时间。

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