同样是镜面效果，油石抛和钻石膏抛出来的表面有什么区别？

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同样是镜面效果，油石抛和钻石膏抛出来的表面有什么区别？

刚接触模具抛光的时候，我以为抛光就是拿个工具在模面上蹭，蹭到发亮就行。后来跟老师傅做了几套透明件模具才明白，油石、砂纸、钻石膏各有各的分工，跳着工序来，表面永远抛不到镜面。

这篇聊聊我们在抛光工序上的一些实际做法，对比一下不同工具在不同阶段的作用。

粗抛：油石和砂纸先把放电纹路去掉

模具型腔经过放电加工之后，表面会有一层放电硬化层和纹路，直接上钻石膏是抛不掉的。这一步要用油石或者粗砂纸先把纹路打掉。

我们一般从180#油石开始，顺着一个方向推，推到整个表面纹路均匀了，再换240#、320#、400#，逐次细化。每换一号，上一道的划痕必须完全去掉，不然后面抛出来表面会有暗坑，侧光一看全是印子。

这个阶段比较考验耐心，急不得。我之前有套汽车内饰件模具，钳工师傅图快，320#没抛透就上400#，结果后面怎么抛都有细纹路，最后只能重新从240#开始返工，耽误了两天交期。

精抛：钻石膏负责出镜面

砂纸抛到800#或者1000#之后，表面已经比较细腻了，但要做到镜面效果，就得换钻石膏。钻石膏分不同粒度，从粗到细一般有W14、W7、W3.5、W1.5这几档，逐级往上抛。

和油石比起来，钻石膏切削力更细，主要作用是把砂纸留下的细微划痕磨平，让表面反光度提上来。抛的时候用铜棒或者竹片包上抛光布，蘸上钻石膏在模面上打圈，力度要轻，太重反而会把表面抛变形。

河南永丰模具在做透明件和外观件模具时，精抛阶段一般按粒度逐级过渡，每一档都在灯光下检查划痕，确认上一档痕迹消失后再换细一号。

两种方式抛出来的表面差在哪

同样看着发亮，油石抛出来的表面和钻石膏抛出来的表面，质感其实不一样。油石属于磨削，留下的纹路比较直、比较粗，适合做粗抛和去料；钻石膏属于研磨，颗粒细，抛出来的表面反光更均匀，侧光看没有方向性纹路。

如果产品是外观面，比如透明外壳、车灯罩、镜面装饰件，必须走到钻石膏精抛这一步，只靠油石砂纸抛出来的表面，注塑出来产品会有雾面感，客户侧光一照就能看出来。

非外观面就没必要过度抛光。比如产品内侧、筋位背面，抛到400#砂纸就够用了，抛得太细反而增加模具成本，而且粘模风险也会高一点。

几个容易出问题的地方

尖角和边角容易抛塌。 抛光的时候边角位置受力集中，很容易把尖角抛圆了，影响产品尺寸。我们处理深槽和尖角的时候，会用小铜棒或者竹签局部抛，避免大面积工具压在边角上。

钢材本身影响抛光效果。 不是所有钢材都能抛到镜面。S136这类不锈钢抛光性好，P20、718H抛到细光没问题，但如果钢材内部有夹杂物、气孔，抛光到后面会出现小坑，补都不好补。所以选钢材的时候就要考虑抛光要求。

抛光方向要一致。 每一道工序都顺着同一个方向走，不要来回乱蹭。方向乱了，划痕交叉在一起，后面很难分辨哪道是上一道留下的，容易漏抛。

先放电纹路处理干净再抛光。 有时候放电纹路深，直接上油石抛不动，这时候要先确认放电余量够不够。余量太少，抛掉硬化层之后料就不够了；余量太多，抛光工时会拉长。这些在设计和加工阶段就要算好。

抛光到什么程度算合格

不同产品要求不一样，不能一概而论。透明件一般要镜面，侧光看不到划痕；外观件可以到细光，表面均匀发亮就行；内部结构件抛到去纹路就可以。验收的时候用强光手电贴着表面照，划痕、暗坑、塌角都能看出来。

我们在交模前一般会把型腔表面擦干净，用灯光从几个角度检查一遍，确认没有明显划痕再交出去。抛光这道工序看着不起眼，但直接影响产品外观和模具交期，马虎不得。

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